為了降低高效節(jié)能電機的生產成本、提高其產品質量，力久電機決定在公司制品三大板塊：特種電機、標準電機和電機控制系統框架下推行全員精益管理活動，其本質就是在創(chuàng)造價值的目標下不斷地減少和消除浪費。

精益管理就是體現在“精”和“益”上：

1、“精”——少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量。

2、“益”——多產出經濟效益，實現企業(yè)升級的目標。更加，精益求精。

秉承著消除七大浪費的目標，運用5S和可視化兩個利器重點改善現場的基本環(huán)境，為現場精細化管理奠定基礎。加工車間被定為公司精益管理試點車間，車間領導根據制品加工工藝流程，把改變車間設備布局作為減少浪費重點推行！設備布局的更改給鉗工和電工帶來了巨大的工作量：在不耽誤生產、保證車間設備正常運轉的同時來完成對部分設備的吊裝、校準；電源的走向、接線及開關的選擇、移動過程中造成設備器件的誤動作、安裝完成后的試運行等等所有的這一切都飽含著電鉗工的辛勞與汗水！他們沒有星光的燦爛,，也沒有陽光的耀眼，但卻是精益管理忠實地踐行者！不管多么油污、多少灰塵、無論是刮風下雨，還是酷暑嚴寒，問題現場總是晃動著他們的身影，雖然并不高大雄偉、也不奪目耀眼，但卻在最平凡中給操作者帶來希望，為精益管理貢獻著自己的力量，播撒著自己的熱血！

有一群像這樣無私奉獻、不求功名的修理工人、沐浴著精益管理之春風，秉承“持續(xù)改善、追求卓越”的質量方針，默默的在推行精益管理中踐行著精益管理。擁有這樣的員工，我們就有理由相信山東力久高效電機的能效將會更加高效！山東力久全體員工的工作效率也會更加高效！